Kuhn Geldrop – fabryka maszyn zielonkowych

Zobacz galerię (6)

Francuska firma Kuhn maszyny do produkcji pasz objętościowych wytwarza w trzech zakładach w Europie. Wśród nich holenderska fabryka w Geldrop koło Eindhoven specjalizuje się wyłącznie w tym segmencie sprzętu rolniczego.

To tutaj powstają wszystkie prasy zbierające, owijarki i prasoowijarki z logo Kuhn, a ponadto kosiarki bębnowe i sieczkarnie polowe do zbioru kukurydzy. Pierwsze maszyny w barwach firmy z Saverne opuściły linie montażowe w Geldrop w 2009 r.

Pierwsze na świecie kosiarki rotacyjne

Historia tego zakładu sięga jednak blisko 80 lat wstecz i obfituje w przełomowe dla rolnictwa wynalazki. W 1937 r. Piet Zweegers zakłada w Geldrop firmę rodzinną P.J. Zweegers en Zonen. Na początku produkowano stacjonarne młocarnie, instalacje do tłoczenia oleju z nasion lnu oraz urządzenia dla przemysłu młynarskiego. Wyroby z Geldrop z czasem zaczęły być sygnowane w prostszej postaci – PZ Zweegers.

Momentem przełomowym dla firmy, a także w historii rolnictwa jest 1963 r. Piet Zweegers buduje bowiem pierwszą na świecie kosiarkę rotacyjną, a ściślej bębnową. Jego wynalazek został opatentowany w 26 krajach. W 1964 r. maszyna została wprowadzona na rynek.

Zaledwie trzy lata później powstaje w Geldrop kolejna pionierska konstrukcja na skalę światową. Piet Zweegers buduje tym razem pierwszą kosiarkę dyskową. W 1970 r. rodzi się kolejne dzieło. Rozpoczyna się wówczas historia karuzelowych przetrząsaczo-zgrabiarek. Dwa lata później wprowadzone zostaje do oferty sieczkarnie polowe do zbioru kukurydzy.

Okres przejęć i konsolidacji

Pod koniec lat 70. ubiegłego wieku firma PZ Zweegers zostaje całkowicie przejęta przez międzynarodową grupę przemysłową Thyssen-Bornemisza. Do holdingu tego z czasem dołączają kolejni specjaliści od produkcji zielonek, dzięki którym Kuhn ma obecnie w swojej ofercie prasy zbierające. W 1982 r. linie montażowe w Geldrop opuszcza pierwsza maszyna do formowania dużych prostopadłościennych kostek, zaś trzy lata później pierwsza prasa rolująca, zmiennokomorowa.

W 1988 r. z koncernu Thyssen-Bornemisza wydzielona zostaje holenderska grupa Greenland, którą dziesięć lat później przejmuje norweski Kverneland zostawiając na wyrobach logo Vicon i dodając z czasem równolegle logo Taarup. Przełom tysiącleci przynosi pierwsze modele prasoowijarek. W 1999 r. powstaje maszyna łącząca prasę stałokomorową ze zintegrowanym segmentem do nakładania folii, zaś dwa lata później zbudowana zostaje kombinacja ze zmienną komorą zgniotu.

W 2009 r. właścicielem zakładu w Geldrop wraz z całym zapleczem technicznym i wykwalifikowanym personelem zostaje firma Kuhn. Jak wspomina zarządzający fabryką Christian Leyhr, zmiana marki na liniach montażowych nastąpiła z dnia na dzień. Nie było okresu przejściowego, w którym przez choć jeden dzień bramy zakładu opuszczałyby równolegle maszyny z logo Vicon, Taarup i Kuhn.

Nie tylko dla Europy

Obecnie w Geldrop produkowane są: stałokomorowe walcowe prasy rolujące FB, zmiennokomorowe pasowe prasy rolujące VB, prasy wielkogabarytowe LSB, owijarki do bel okrągłych RW, owijarki do małych i dużych bel prostopadłościennych SW, tradycyjne prasoowijarki stałokomorowe FBP, tradycyjne prasoowijarki zmiennokomorowe VBP, kompaktowe prasoowijarki stałokomorowe i-BIO, kosiarki bębnowe PZ i sieczkarnie polowe do zbioru kukurydzy MC.

Całkowita powierzchnia obiektu po rozbudowie w 2013 r. wynosi 16 ha. W Geldrop Kuhn zatrudnia 400 pracowników. Eksport wyrobów wykracza także poza granice Europy, stąd zakład funkcjonuje na pełnych obrotach praktycznie cały rok. Podczas naszej wizyty na początku lutego spora partia maszyn przygotowywana była do wysyłki na rynek południowoamerykański.

W halach fabryki nie brakuje nowoczesnych rozwiązań. Magazyn części do produkcji zajmuje około 1 ha i obejmuje 26 tys. pozycji. Mieszczą się tutaj zarówno elementy wytwarzane w Geldrop, jak i pochodzące do poddostawców. W magazynie znajdziemy też niewielką liczbę części zamiennych na stanie.

Lasery do cięcia, gięcia i spawania

Za obróbkę stalowych i aluminiowych blach odpowiadają m.in. cztery wycinarki laserowe. Maszyny te pracują 24 godziny na dobę siedem dni w tygodniu. Są one wyposażone w zautomatyzowany załadunek i rozładunek. Lasery tną arkusze stali konstrukcyjnej do grubości 25 mm oraz do 12 mm w przypadku aluminium. Wydajność obróbki najgrubszej blachy to 0,8 m/min. W ciągu dnia wycinarki przerabiają 3300 t materiału.

Tak przygotowane detale trafiają w „ręce” robota zginającego. Maszyna sama pobiera i odkłada obrabiane części. Robot obsługuje elementy o grubości do 20 mm i długości do 14 m. Maksymalny nacisk obrabiarki to niespełna 60 t/m².

Sektor spawalniczy obejmuje siedem robotów i 45 stanowisk obsługiwanych przez ludzi. Ręczna obróbka spajania części dotyczy przede wszystkim mniejszych części. Roczne zużycie drutu spawalniczego w holenderskim zakładzie Kuhna wynosi 30 t. Wydajność obróbki to 1400 m na dzień.

Malowanie proszkowe

Po spawaniu przychodzi czas na malowanie. W Geldrop znajduje się lakiernia proszkowa, która jeszcze w tym roku zostanie zastąpiona nowocześniejszą bardziej wydajną linią. Przed malowaniem części poddawane są zabiegom przygotowawczym. Elementy są m.in. śrutowane, odtłuszczane i fosfatowane. Po obróbce chemicznej trafiają one pod działanie dysz emitujących dodatnio naładowane cząstki farby. Następnie kierowane są one na 45 minut do pieca, w którym panuje temperatura 190 °C.

Powłoka malarska poddawana jest kontroli jakości. Testowi podlega grubość warstwy lakieru oraz jej odporność na działanie promieni UV. Ponadto próbki z celowo utworzonymi rysami zanurzane są na 1000 godzin w solance. Test przebiega pomyślnie, jeśli szerokość zaatakowanego korozją obszaru nie przekracza 2 mm.

Spełniające wymagania elementy parcelowane są na poszczególne linie montażowe. Na osobnych taśmach składane są prasy stałokomorowe i zmiennokomorowe. Na tych liniach budowane są także maszyny przeznaczone do późniejszego zintegrowania z modułami owijającymi bele folią. Proces ten przebiega na oddzielnej jednej taśmie montażowej niezależnie od konstrukcji komory roboczej pras.

Osobne linie mają także: maszyny do formowania dużych kostek, owijarki do bel cylindrycznych, owijarki do bel prostopadłościennych i prasoowijarki i-BIO. Wspólną taśmę mają kosiarki bębnowe i sieczkarnie do zbioru kukurydzy.

Części do używek

Każda linia produkcyjna zakończona jest pomieszczeniem testowym. Sprawdzeniu podlega m.in. układ napędowy, hydrauliczny, pneumatyczny i elektryczny. Po kontroli do maszyn zakładane są osłony. Gotowe wyroby są woskowane, pakowane w folię i kierowane na plac, gdzie oczekują na załadunek. Na czas przewozu do maszyn zakładane są specjalne koła, a te docelowo umieszczane są w komorze prasowania. Zabieg ten pozwala zmniejszyć koszty transportowe.

Warto podkreślić, że firma Kuhn zapewnia części zamienne do wszystkich maszyn produkowanych w Geldrop nie tylko dziś, ale także w przeszłości. Zaopatrzyć się mogą m.in. użytkownicy wytwarzanych przez 2009 r. pras i prasoowijarek z logo Vicon i Taarup. Oferta części zamiennych skierowana jest również do właścicieli pras marek: Fahr, Deutz-Fahr i Rivierre-Casalis. W naszym kraju sporo tych maszyn wciąż pracuje.

Artykuł ukazał się w wydaniu 3/2015 miesięcznika Rolniczy Przegląd Techniczny. ZAPRENUMERUJ